Control del Proceso de Impresión

Control de impresión: Densitometría y tiras de control.
El objetivo de todo impresor es la ejecución de su trabajo bajo unos tiempos y costos reducidos y dentro, siempre, de unos parámetros de calidad aceptables.


Alcanzar dichos parámetros de calidad siempre dependerá del trabajo final, es decir de la calidad exigida a ese trabajo. Si bien es cierto, es fundamental controlar aquellas variables
que influyen de manera directa en el proceso de impresión, debemos tener un control absoluto de todos los factores.

La calidad de impresión supone el control, principalmente, de la fiel reproducción del valor tonal y del color así como su estabilidad a lo largo de toda la tirada; se debe evitar las variaciones de color en la tirada.

Causas de las fluctuaciones de color:

1. Irregularidades en los espesores de la capa de tinta.
2. Variaciones en los valores tonales de trama.
3. Aceptación de las tintas.

Un enjuiciamiento visual resulta insuficiente debido a la percepción subjetiva del observador, a la influencia del color circundante, a las diferencias de iluminación. Por ello, el control de calidad en artes gráficas debe estar basado en sistemas de medición objetivos, que requieren magnitudes objetivas y un procedimiento de medición adecuado. La densitometría nos permite controlar cada uno de los factores que intervienen en el proceso de impresión de manera objetiva.

DENSITÓMETRO

El densitómetro es un instrumento que determina de manera indirecta la luz absorbida por una superficie. La luz absorbida es la diferencia entre la luz reflejada y la luz incidente.

El densitómetro no mide densidades de manera directa; mide la luz reflejada y la compara con la luz incidente. Calcula la densidad mediante una función logarítmica:

D = Densidad.
R = Reflectancia o grado de reflexión ( Indica la relación entre la reflexión de la luz de la muestra que se mide y un blanco absoluto)
Lep = Reflexión de la muestra.
Lew = Reflexión del blanco absoluto.

Encontramos dos tipos de densitómetros:

a) Densitómetros de Transmisión Miden la cantidad de luz que se transmite a través de un original transparente

b) Densitómetros de Reflexión
Miden la cantidad de luz reflejada en un impreso original opaco.

Entre los densitómetros transmisivos y reflexivos distinguimos, a su vez, densitómetros de banda ancha y banda estrecha. La anchura de banda es aquella gama o zona del espectro visible que un filtro dejará pasar a través de su superficie. Los densitómetros miden la reflectancia o transmitancia de una superficie diferenciando el color de la luz incidente según tres porciones del espectro visible: rojo, verde y azul.

Filtros de banda ancha: Permiten la transmisión de unos 100 nanómetros de anchura de banda.

Filtros de banda estrecha: Permiten la transmisión de unos 20 nanómetros de anchura de banda.

Si bien es cierto que los densitómetros de banda estrecha tienen una mayor sensibilidad de medición, también tienen zonas sin actividad.

Componentes de un densitómetro.
Un densitómetro tiene tres componentes esenciales:

1. Sistema de iluminación: Sistema compuesto por una lámpara, un sistema óptico, y un alimentador. El sistema de iluminación garantiza una luz estandarizada, llamada iluminante A.

2. Sistema de captación y medida: Sistema compuesto por un fotorreceptor, una óptica colectora de luz y unos filtros para limitar la zona espectral.

3. Sistema de procesado de señales eléctricas correspondientes a la energía de la luz incidente y de la luz recogida y que se encarga de la función de cálculo y visualización.
La superficie de las tintas húmedas reflejan luz de manera distinta que la superficie de las tintas secas. Por ello, los densitómetros incorporan unos filtros polarizados a fin de poder medir la tinta húmeda de tal manera que se obtenga el mismo resultado que al medir la tinta seca. La luz polarizada consigue eliminar la banda de reflexiones especulares.

No obstante, la utilización del filtro polarizador no garantiza la lectura de la tinta húmeda, ya que ésta acaba teniendo varios grados de brillo al secar.

Funcionamiento del densitómetro

El proceso que sigue el densitómetro hasta medir una densidad se aproxima bastante a cómo percibe la luz el ojo humano.
• Enjuiciamiento visual: La luz incide sobre la capa de tinta, la atraviesa y choca con los pigmentos, que absorben un porcentaje mayor o menor de determinadas longitudes de onda . Los rayos luminosos que alcanzan la superficie (blanca) del material impreso son reflejados por ella. Después de atravesar de nuevo la capa de tinta impresa, la luz no absorbida por la tinta es reflejada y llega al ojo. Este porcentaje de luz percibido por el ojo constituye la base del enjuiciamiento de la saturación del color.

• Medición con un densitómetro: La luz de una fuente luminosa estabilizada (1) incide, a través de un sistema de lentes (2), sobre la superficie impresa. Según el espesor de la capa de tinta y la pigmentación de la tinta (5) se absorbe parte de la luz. El porcentaje de luz no absorbido es reflejado por la superficie del material impreso. Un sistema de lentes (6) recoge los rayos luminosos que emergen de la capa de tinta en un ángulo de 45º con relación al rayo de medición y los conduce a un receptor, fotodiodo (8). La cantidad de luz recibida por el fotodiodo es transformada en energía eléctrica. El equipo electrónico compara ahora esta corriente de medición con un valor de referencia, reflexión de un “blanco absoluto”. La diferencia es la base para el cálculo del comportamiento de absorción de la capa de tinta medida. En la pantalla (10) se indica como resultado la densidad del color medida. Los filtros de color (4) insertados en la trayectoria de los rayos limitan la luz a las gamas de ondas relevantes para la tinta en cuestión. Además algunos densitómetros llevan filtros de polarización ( 3 y 7) intercalados que persiguen eliminar las diferencias de valor de medición entre tinta seca y húmeda.
Los densitómetros se utilizan para evaluar las características de un impreso y para controlar el desarrollo de la tirada:
a) Regularidad en el color de una hoja.
b) Uniformidad de color en toda la hoja .
c) Control de la ganacia de punto que se está obteniendo.
d) Espesor relativo de la capa de tinta.
e) Coincidencia del color con el de la prueba de color.

Cuando vamos a iniciar el proceso de medición, debemos poner el densitómetro a cero a la blancura del papel ( blanco de referencia) que vamos a utilizar en la tirada. De esta manera, lo que estamos haciendo es restar, de manera automática, la densidad y el color del papel a las lecturas siguientes que se hagan sobre la imagen y, así, evitamos la influencia de la coloración y la superficie del papel al valorar la capa de tinta impresa. Para ello, se mide la densidad del blanco del papel y este valor se convierte a cero, D= 0.00.
No obstante, no siempre es recomendable ajustar el densitómetro a la blancura del papel. La densidad y el color del papel influyen en el resultado final de la imagen, por lo tanto, en aquellas ocasiones que necesitemos conocer el impacto visual total del papel y la tinta conjuntamente no restaremos la blancura del soporte.

Calibración del densitómetro
El densitómetro debe ser calibrado una vez a la semana, aunque en realidad la calibración de este dispositivo estará siempre en función de su utilización. Para su calibración siempre se debe seguir las instrucciones del fabricante, pues cada empresa desarrolla procesos específicos para sus equipos.

Respuesta del densitómetro
La respuesta de un densitómetro viene definida como las lecturas de densidad que da esa unidad en base a todas las variables de entrada que se precisan para obtener lecturas. Una respuesta estándar es aquella que exige unas lecturas de densidad uniformes en todos los densitómetros.

Respuesta espectral estándar:
• STATUS A : Define la función de respuesta para la medición de productos fotográficos: copias fotográficas, diapositivas de 35 mm. y transparencia.
• STATUS M: Define la función de respuesta para la mediciónde películas de preimpresión
• STATUS T: Define la función de respuesta para la medición de pruebas con prensa, pruebas de fotomecánica y hojas impresas así como para la medición de otros materiales de artes gráficas que se miden mediante equipos de banda ancha. Respuesta de los densitómetros utilizados en las empresas de Artes Gráficas de Norteamérica.
• STATUS E: Define la función de respuesta de los densitómetros de banda ancha más usuales en las empresas de Artes Gráficas europeas.
• STATUS I: Define la función de respuesta de los densitómetros de banda estrecha utilizados en Norteamérica.
TIRAS DE CONTROL

La densitometría nos permite controlar la calidad del impreso e identificar aquellos problemas que pudieran aparecer durante la impresión. Las mediciones debemos realizarlas sobre pequeñas muestras representativas que aporten información sobre los factores que afectan al color impreso:
• Comportamiento de las tintas.
• Trapping o aceptación de las tintas
• Ganancia de punto o aumento del valor tonal
• Contraste de impresión
• Equilibrio de grises
• Error de tono
• Grisura
• Corrimiento / Doble impresión
• Control de pasado de las planchas
Las tiras de control se sitúan en las áreas de no imagen a lo largo de toda la hoja de impresión, se colocan de manera perpendicular a la dirección del papel en la máquina. Las tiras de control combinan campos de tono lleno y diversos campos de trama en las tintas de impresión, e incluyen elementos de señalización para el control visual. Es cierto que las tiras ocupan, por pequeña que sea, parte del papel pero siempre debemos incluir una tira mínima que permita controlar la reproducción del color; esta tira mínima debería incluir, al menos, parches de tono lleno y parches con el 75% de punto para cada tinta impresa. La anchura de las tiras de control puede oscilar de 3 a 12 mm.

Distintos institutos de investigación y empresas de la industria gráfica ofrecen un gran número de tiras de control: FOGRA, GAFT, GRETAG, UGRA, Brunner, etc.

La combinación de los siguientes parches conforman una tira de control:

Densidad de tono lleno: Se emplea para medir la densidad de tinta, espesor de la capa de tinta o cantidad de tinta existente sobre el pliego impreso. Permite el control de la uniformidad del entintado a todo lo ancho del formato, así como para determinar el error de tono y grisura ( ambos hacen referencia al grado de impureza del color)


Campos de trama: Áreas de medios tonos para cada color de la cuatricromía . Las áreas tramadas del 25%, 50% y 75% permiten medir la ganancia de punto o aumento del valortonal. También se utiliza el área del 75% para compararla con la densidad de tono lleno y así medir el contraste de impresión.

Área de sobreimpresión de dos tintas: La sobreimpresión de dos tintas, obteniendo los colores rojo, verde y azul, permite controlar el trapping o aceptación de las tintas.

Área de sobreimpresión de tres tintas: La sobreimpresión de tres tintas hace posible evaluar el equilibrio de grises. El equilibrio de gris permite reproducir un negro neutro intenso y
cantidades variables de grises neutros con las cantidades correctas de amarillo, magenta y cian.


Campos de corrimiento y doble impresión: Campos de microlíneas para detectar el deslizamiento o el doblamientode imagen, que si excede cierto límite puede suponer un aumento del valor tonal. Se trata de un campo que permite el enjuiciamiento visual. Campos de control de pasado a plancha:
Campos de control visual para verificación del pasado de las planchas pertenecientes al sistema FOGRA y al sistema Brunner.