En el arte de la pintura, el diseño gráfico, la fotografía, la imprenta y en la televisión, la teoría del color es un grupo de reglas básicas en la mezcla de colores para conseguir el efecto deseado combinando colores de luz o pigmento.
La luz blanca se puede producir combinando el rojo, el verde y el azul, mientras que combinando pigmentos cian, magenta y amarillo se produce el color neutro.
El color no es una característica de una imagen u objeto, sino que es más bien una apreciación subjetiva nuestra. Se puede definir como, una sensación que se produce en respuesta a la estimulación del ojo y de sus mecanismos nerviosos, por la energía luminosa de ciertas longitudes de onda.
lunes, 23 de noviembre de 2009
TIRAS DE CONTROL
La densitometría nos permite controlar la calidad del impreso e identificar aquellos problemas que pudieran aparecer durante la impresión. Las mediciones debemos realizarlas sobre pequeñas muestras representativas que aporten información sobre los factores que afectan al color impreso:
Comportamiento de las tintas.
Trapping o aceptación de las tintas
Ganancia de punto o aumento del valor tonal
Contraste de impresión
Equilibrio de grises
Error de tono
Grisado
Corrimiento / Doble impresión
Control de pasado de las planchas
Las tiras de control se sitúan en las áreas de no imagen a lo largo de toda la hoja de impresión, se colocan de manera perpendicular a la dirección del papel en la máquina. Las tiras de control combinan campos de tono lleno y diversos campos de trama en las tintas de impresión, e incluyen elementos de señalización para el
control visual. Es cierto que las tiras ocupan, por pequeña que sea, parte del papel pero siempre debemos incluir una tira mínima que permita controlar la reproducción del color; esta tira mínima debería incluir, al menos, parches de tono lleno y parches con el 75% de punto para cada tinta impresa. La anchura de las tiras
de control puede oscilar de 3 a 12 mm.
Distintos institutos de investigación y empresas de la industria gráfica ofrecen un gran número de tiras de control: FOGRA, GAFT, GRETAG, UGRA, Brunner, etc.
Comportamiento de las tintas.
Trapping o aceptación de las tintas
Ganancia de punto o aumento del valor tonal
Contraste de impresión
Equilibrio de grises
Error de tono
Grisado
Corrimiento / Doble impresión
Control de pasado de las planchas
Las tiras de control se sitúan en las áreas de no imagen a lo largo de toda la hoja de impresión, se colocan de manera perpendicular a la dirección del papel en la máquina. Las tiras de control combinan campos de tono lleno y diversos campos de trama en las tintas de impresión, e incluyen elementos de señalización para el
control visual. Es cierto que las tiras ocupan, por pequeña que sea, parte del papel pero siempre debemos incluir una tira mínima que permita controlar la reproducción del color; esta tira mínima debería incluir, al menos, parches de tono lleno y parches con el 75% de punto para cada tinta impresa. La anchura de las tiras
de control puede oscilar de 3 a 12 mm.
Distintos institutos de investigación y empresas de la industria gráfica ofrecen un gran número de tiras de control: FOGRA, GAFT, GRETAG, UGRA, Brunner, etc.
Parámetros de impresión
Trapping
Cuando estamos imprimiendo, cada tinta no tiene suficiente tiempo de secarse antes de que la siguiente tinta se imprima sobre élla. Cuando una tinta húmeda cae sobre otra tinta húmeda, el color resultante depende mucho de cuán bien se adhiere esta tinta sobre la otra.
Trapping es, por lo tanto, la habilidad de una tinta en “adherirse” a la capa de tinta impresa previamente. En esta situación la secuencia de color llega a ser muy importante porque diferentes secuencias podrían producir diferentes matices. Un incremento de la adherencia de la tinta aumenta el trapping.
La secuencia de color sugerida en la norma ISO 12647 es K+C+M+Y para una impresión a full color en una máquina mínima de cuatro cuerpos. No obstante, para papel de diario, la secuencia recomendada es C+M+Y+K.
El valor de piso o valor mínimo de Trapping acorde con la norma internacional ISO 12647 es de 75%
Ganancia de Punto: El problema del engrosamiento
Se define Ganancia de Punto al crecimiento del punto en diferentes valores de la trama desde la película (CTF) o la plancha (CTP) al impreso.
Al no tener controlado la Ganancia de Punto en el impreso, uno de los mayores problemas que se obtienen en el impreso es la disminución del rango tonal imprimible.
Una mala calibración de la máquina de impresión (presiones inadecuadas, rodillos entintadores en mal estado y con durezas inadecuadas), un mal punto de intervención (diámetro diferentes de cilindros por diferencias en los alzados de la mantilla de caucho o de la plancha) o mucha descarga de tinta y también mucha descarga de agua pueden ser las causas de una Ganacia de Punto excesiva.
No obstante, lo paradójico es que al medir los valores de Ganancia de Punto, estos estaban altísimos. El 80% de trama estaba prácticamente cerrado. ¿Por qué ocurre esto? Por una sencilla razón: mucha descarga de agua. Si me permiten una explicación poco técnica pero muy didáctica, les podría decir como ilustración que es un efecto "acuarela", con tanta agua la tinta tiende como a "escurrirse" y por eso el punto crece tanto.
Cuando estamos imprimiendo, cada tinta no tiene suficiente tiempo de secarse antes de que la siguiente tinta se imprima sobre élla. Cuando una tinta húmeda cae sobre otra tinta húmeda, el color resultante depende mucho de cuán bien se adhiere esta tinta sobre la otra.
Trapping es, por lo tanto, la habilidad de una tinta en “adherirse” a la capa de tinta impresa previamente. En esta situación la secuencia de color llega a ser muy importante porque diferentes secuencias podrían producir diferentes matices. Un incremento de la adherencia de la tinta aumenta el trapping.
La secuencia de color sugerida en la norma ISO 12647 es K+C+M+Y para una impresión a full color en una máquina mínima de cuatro cuerpos. No obstante, para papel de diario, la secuencia recomendada es C+M+Y+K.
El valor de piso o valor mínimo de Trapping acorde con la norma internacional ISO 12647 es de 75%
Ganancia de Punto: El problema del engrosamiento
Se define Ganancia de Punto al crecimiento del punto en diferentes valores de la trama desde la película (CTF) o la plancha (CTP) al impreso.
Al no tener controlado la Ganancia de Punto en el impreso, uno de los mayores problemas que se obtienen en el impreso es la disminución del rango tonal imprimible.
Una mala calibración de la máquina de impresión (presiones inadecuadas, rodillos entintadores en mal estado y con durezas inadecuadas), un mal punto de intervención (diámetro diferentes de cilindros por diferencias en los alzados de la mantilla de caucho o de la plancha) o mucha descarga de tinta y también mucha descarga de agua pueden ser las causas de una Ganacia de Punto excesiva.
No obstante, lo paradójico es que al medir los valores de Ganancia de Punto, estos estaban altísimos. El 80% de trama estaba prácticamente cerrado. ¿Por qué ocurre esto? Por una sencilla razón: mucha descarga de agua. Si me permiten una explicación poco técnica pero muy didáctica, les podría decir como ilustración que es un efecto "acuarela", con tanta agua la tinta tiende como a "escurrirse" y por eso el punto crece tanto.
Que es una Tinta y Como esta Compuesta
Definición: Es un fluido compuesto por un vehículo que transporta pigmentos y aditivos, capaz de mantenerse como tal en un cuerpo impresor y que cambia a estado sólido en contacto con el sustrato.
COMPONENTES DE LA TINTA
a) PIGMENTOS (15%)
Es el elemento que le da color.
b) VEHÍCULO (75%)
Encargado de transportar el pigmento desde el tintero hasta el sustrato.
En este elemento es donde están las propiedades del secado de la tinta.
• - Resinas: (manejan el balance agua de fuente – tinta)
Pueden ser resinas Fenólicas, Maleicas, Alquídicas, Hidrocarbonadas.
• - Aceites: (manejan el tipo de secado)
i. Vegetales (seca por penetración, oxidación y polimerización)
(muy secativos) Lino – Soja – Tung
(no secativos) Ricino (uso en papel carbónico)
ii. Minerales (seca por penetración) DDB – LAB
Son menos brillantes y de poca elasticidad.
c) ADITIVOS (10%)
- Secantes (Catalizador para acelerar el secado) Cobalto, Manganeso, Zirconio, Calcio.
- Ceras (Producen una película resistente al rozamiento) Polietileno.
- Anticapas (Retardador del secado, inhibidor) evita el secado en máquina y luego es absorbido por el sustrato y se produce el secado.
Definición: Es un fluido compuesto por un vehículo que transporta pigmentos y aditivos, capaz de mantenerse como tal en un cuerpo impresor y que cambia a estado sólido en contacto con el sustrato.
COMPONENTES DE LA TINTA
a) PIGMENTOS (15%)
Es el elemento que le da color.
b) VEHÍCULO (75%)
Encargado de transportar el pigmento desde el tintero hasta el sustrato.
En este elemento es donde están las propiedades del secado de la tinta.
• - Resinas: (manejan el balance agua de fuente – tinta)
Pueden ser resinas Fenólicas, Maleicas, Alquídicas, Hidrocarbonadas.
• - Aceites: (manejan el tipo de secado)
i. Vegetales (seca por penetración, oxidación y polimerización)
(muy secativos) Lino – Soja – Tung
(no secativos) Ricino (uso en papel carbónico)
ii. Minerales (seca por penetración) DDB – LAB
Son menos brillantes y de poca elasticidad.
c) ADITIVOS (10%)
- Secantes (Catalizador para acelerar el secado) Cobalto, Manganeso, Zirconio, Calcio.
- Ceras (Producen una película resistente al rozamiento) Polietileno.
- Anticapas (Retardador del secado, inhibidor) evita el secado en máquina y luego es absorbido por el sustrato y se produce el secado.
Instrumento de Medición
Micrómetro
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metron, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra).
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de 25 mm aunque existen también los de 0 a 30, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.
Principios de funcionamiento
Detalle del micrómetro, con una lectura de 5,78 mm
El principio de funcionamiento o de operación de un micrómetro se basa en que, si un tornillo montado en una tuerca fija se hace girar, el desplazamiento de éste en el sentido longitudinal, es proporcional al giro dado
Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.
El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.
En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado, una división equivale a 0,01 mm.
Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.
En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 =
El micrómetro es un dispositivo ampliamente usado en ingeniería mecánica, para medir con precisión grosor de bloques medidas internas y externas de ejes y profundidades de ranuras. Los micrómetros tienen varias ventajas respecto a otros instrumentos de medida como el vernier y el calibrador: son fáciles de usar y sus lecturas son consistentes . Existen tres clases de micrometros basados en su aplicación.
- Micrómetro interno
- Micrómetro externo
- Micrómetro de profundidad
Un micrómetro externo es usado típicamente para medir alambres esferas ejes y bloques.
Un micrómetro interno se usa para medir huecos abiertos, y el micrómetro de profundidad típicamente como su nombre indica.
La precisión del micrómetro es lograda por un mecanismo de tornillo con un hilo de paso muy fino .
El primer tornillo micrométrico fue inventado por Wiliam Gascoigne en el siglo 17, como una mejora de el vernier, fue entonces usado en un telescopio para medir las distancias angulares entre las estrellas. Su adaptación para las medidas pequeñas ,fue hecha por Jean Louis Palmer, este dispositivo es desde entonces llamado palmer en Francia.
El micrómetro es muy exacto y tiene tolerancias del orden de 0.001mm.Existen también otros con tolerancias de 0.01mm.
La mayoría de micrómetros pueden leer una diferencia de 25mm.
El micrómetro debe leerse de la misma forma que el calibrador.
Tipos de micrómetros
Micrómetro exteriores (175-200 mm)
Micrómetros especiales
Micrómetro de profundidad
En los procesos de fabricación mecánica de precisión, especialmente en el campo de rectificados se utilizan varios tipos de micrómetros de acuerdo a las características que tenga la pieza que se está mecanizando.
• Micrómetro de exteriores estándar
• Micrómetro de exteriores con platillo para verificar engranajes
• Micrómetro de exteriores digitales para medidas de mucha precisión
• Micrómetros exteriores de puntas para la medición de roscas.
• Micrómetro de interiores para la medición de agujeros
• Micrómetro para medir profundidades (sonda)
• Micrómetro con reloj comparador
• Micrómetro especial para la medición de roscas exteriores
Cuando se trata de medir medidas de mucha precisión y muy poca tolerancia debe hacerse en unas condiciones de humedad y temperatura controlada.
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metron, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra).
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de 25 mm aunque existen también los de 0 a 30, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.
Principios de funcionamiento
Detalle del micrómetro, con una lectura de 5,78 mm
El principio de funcionamiento o de operación de un micrómetro se basa en que, si un tornillo montado en una tuerca fija se hace girar, el desplazamiento de éste en el sentido longitudinal, es proporcional al giro dado
Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.
El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.
En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado, una división equivale a 0,01 mm.
Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.
En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 =
El micrómetro es un dispositivo ampliamente usado en ingeniería mecánica, para medir con precisión grosor de bloques medidas internas y externas de ejes y profundidades de ranuras. Los micrómetros tienen varias ventajas respecto a otros instrumentos de medida como el vernier y el calibrador: son fáciles de usar y sus lecturas son consistentes . Existen tres clases de micrometros basados en su aplicación.
- Micrómetro interno
- Micrómetro externo
- Micrómetro de profundidad
Un micrómetro externo es usado típicamente para medir alambres esferas ejes y bloques.
Un micrómetro interno se usa para medir huecos abiertos, y el micrómetro de profundidad típicamente como su nombre indica.
La precisión del micrómetro es lograda por un mecanismo de tornillo con un hilo de paso muy fino .
El primer tornillo micrométrico fue inventado por Wiliam Gascoigne en el siglo 17, como una mejora de el vernier, fue entonces usado en un telescopio para medir las distancias angulares entre las estrellas. Su adaptación para las medidas pequeñas ,fue hecha por Jean Louis Palmer, este dispositivo es desde entonces llamado palmer en Francia.
El micrómetro es muy exacto y tiene tolerancias del orden de 0.001mm.Existen también otros con tolerancias de 0.01mm.
La mayoría de micrómetros pueden leer una diferencia de 25mm.
El micrómetro debe leerse de la misma forma que el calibrador.
Tipos de micrómetros
Micrómetro exteriores (175-200 mm)
Micrómetros especiales
Micrómetro de profundidad
En los procesos de fabricación mecánica de precisión, especialmente en el campo de rectificados se utilizan varios tipos de micrómetros de acuerdo a las características que tenga la pieza que se está mecanizando.
• Micrómetro de exteriores estándar
• Micrómetro de exteriores con platillo para verificar engranajes
• Micrómetro de exteriores digitales para medidas de mucha precisión
• Micrómetros exteriores de puntas para la medición de roscas.
• Micrómetro de interiores para la medición de agujeros
• Micrómetro para medir profundidades (sonda)
• Micrómetro con reloj comparador
• Micrómetro especial para la medición de roscas exteriores
Cuando se trata de medir medidas de mucha precisión y muy poca tolerancia debe hacerse en unas condiciones de humedad y temperatura controlada.
SISTEMA DE HUMECTACION
Tensión superficial
En física se denomina tensión superficial de un líquido a la cantidad de energía necesaria para disminuir su superficie por unidad de área.1 Esta definición implica que el líquido tiene una resistencia para disminuir su superficie. Este efecto permite a algunos insectos, como el zapatero, desplazarse por la superficie del agua sin hundirse.
Tensión superficial en los líquidos
En un fluido cada molécula interacciona con las que le rodean. El radio de acción de las fuerzas moleculares es relativamente pequeño, abarca a las moléculas vecinas más cercanas. Vamos a determinar de forma cualitativa, la resultante de las fuerzas de interacción sobre una molécula que se encuentra en
• A, el interior del líquido
• B, en las proximidades de la superficie
• C, en la superficie
Consideremos una molécula (en color rojo) en el seno de un líquido en equilibrio, alejada de la superficie libre tal como la A. Por simetría, la resultante de todas las fuerzas atractivas procedentes de las moléculas (en color azul) que la rodean, será nula.
En cambio, si la molécula se encuentra en B, por existir en valor medio menos moléculas arriba que abajo, la molécula en cuestión estará sometida a una fuerza resultante dirigida hacia el interior del líquido.
Si la molécula se encuentra en C, la resultante de las fuerzas de interacción es mayor que en el caso B.
La fuerzas de interacción, hacen que las moléculas situadas en las proximidades de
la superficie libre de un fluido experimenten una fuerza dirigida hacia el interior del líquido.
Conductividad del agua
Definición y descripción
La conductividad de una sustancia se define como "la habilidad o poder de conducir o transmitir calor, electricidad o sonido". Las unidades son Siemens por metro [S/m] en sistema de medición SI y micromhos por centímetro [mmho/cm] en unidades estándar de EE.UU.. Su símbolo es k or s.
En el agua y materiales iónicos o fluidos puede generarse el movimiento de una red de iones cargados. Este proceso produce corriente eléctrica y se denomina conducción iónica.
La plata tiene la mayor conductividad de todos los metales: 63 x 106 S/m.
Conductividad del agua
Agua pura es un buen conductor de la electricidad. El agua destilada ordinaria en equilibrio con dióxido de carbono en el aire tiene una conductividad aproximadamente de 10 x 10-6 W-1*m-1 (20 dS/m). Debido a que la corriente eléctrica se transporta por medio de iones en solución, la conductividad aumenta cuando aumenta la concentración de iones. De tal manera, que la conductividad cuando el agua disuelve compuestos iónicos.
Conductividad en distintos tipos de aguas:
Agua Ultra Pura 5.5 • 10-6 S/m
Agua potable 0.005 – 0.05 S/m
Agua del mar 5 S/m
Conductividad eléctrica y TDS
Índice TDS o Sólidos totales disueltos (siglas en ingles de Total Dissolved Solids) es una medida de la concentración total de iones en solución.
Con los procesos de osmosis inversa el agua se fuerza a través de membranas semi-impermeables dejando las impurezas atrás. Este proceso es capaz de remover hasta un 5 a 99% de TDS, dando lugar a agua pura o ultra pura.
En física se denomina tensión superficial de un líquido a la cantidad de energía necesaria para disminuir su superficie por unidad de área.1 Esta definición implica que el líquido tiene una resistencia para disminuir su superficie. Este efecto permite a algunos insectos, como el zapatero, desplazarse por la superficie del agua sin hundirse.
Tensión superficial en los líquidos
En un fluido cada molécula interacciona con las que le rodean. El radio de acción de las fuerzas moleculares es relativamente pequeño, abarca a las moléculas vecinas más cercanas. Vamos a determinar de forma cualitativa, la resultante de las fuerzas de interacción sobre una molécula que se encuentra en
• A, el interior del líquido
• B, en las proximidades de la superficie
• C, en la superficie
Consideremos una molécula (en color rojo) en el seno de un líquido en equilibrio, alejada de la superficie libre tal como la A. Por simetría, la resultante de todas las fuerzas atractivas procedentes de las moléculas (en color azul) que la rodean, será nula.
En cambio, si la molécula se encuentra en B, por existir en valor medio menos moléculas arriba que abajo, la molécula en cuestión estará sometida a una fuerza resultante dirigida hacia el interior del líquido.
Si la molécula se encuentra en C, la resultante de las fuerzas de interacción es mayor que en el caso B.
La fuerzas de interacción, hacen que las moléculas situadas en las proximidades de
la superficie libre de un fluido experimenten una fuerza dirigida hacia el interior del líquido.
Conductividad del agua
Definición y descripción
La conductividad de una sustancia se define como "la habilidad o poder de conducir o transmitir calor, electricidad o sonido". Las unidades son Siemens por metro [S/m] en sistema de medición SI y micromhos por centímetro [mmho/cm] en unidades estándar de EE.UU.. Su símbolo es k or s.
En el agua y materiales iónicos o fluidos puede generarse el movimiento de una red de iones cargados. Este proceso produce corriente eléctrica y se denomina conducción iónica.
La plata tiene la mayor conductividad de todos los metales: 63 x 106 S/m.
Conductividad del agua
Agua pura es un buen conductor de la electricidad. El agua destilada ordinaria en equilibrio con dióxido de carbono en el aire tiene una conductividad aproximadamente de 10 x 10-6 W-1*m-1 (20 dS/m). Debido a que la corriente eléctrica se transporta por medio de iones en solución, la conductividad aumenta cuando aumenta la concentración de iones. De tal manera, que la conductividad cuando el agua disuelve compuestos iónicos.
Conductividad en distintos tipos de aguas:
Agua Ultra Pura 5.5 • 10-6 S/m
Agua potable 0.005 – 0.05 S/m
Agua del mar 5 S/m
Conductividad eléctrica y TDS
Índice TDS o Sólidos totales disueltos (siglas en ingles de Total Dissolved Solids) es una medida de la concentración total de iones en solución.
Con los procesos de osmosis inversa el agua se fuerza a través de membranas semi-impermeables dejando las impurezas atrás. Este proceso es capaz de remover hasta un 5 a 99% de TDS, dando lugar a agua pura o ultra pura.
Mantillas para impresión
Productos adicionales, adhesivos de doble cara :
Como elementos adicionales para una fijación adecuada de la mantilla al tambor central disponemos de adhesivo de poliuretano para la fijación de la mantilla en la entrada del envase y varios tipos de adhesivos de doble cara rígidos o flexibles :.
Adhesivos doble cara rígidos de 0,1 y 0,2 mm
Adhesivo doble cara textil de 0,3 mm
Adhesivo doble cara flexible de 1 mm y 2 mm
Corte de sección de mantilla
Mantilla Poliurethane:
Características:
Espesor : 1,9 mm y 3,9 mm.
Color : Blanco
Dureza : 62 Sh.
Estructura de células abiertas
Contenido de vacíos : 60 %
Superficie de impresión de poliuretano micro poroso que permite una verdadera compresión por la reducción del volumen de vacíos de la estructura celular.
Buena resistencia química a las tintas grasas para offset seco de secado UV.
Estructura celular abierta
Mantilla de apoyo para base :
Características:
Espesor : 1,9 mm .
Color : Blanco solo textil
Dureza : 60 Sh.
Estructura de células abiertas
Dos capas de textil trenzado
Composición de la mantilla en base a capas de textil trenzado y capas intermedias de caucho flexible
Micro poroso que permite la flexibilidad en los puntos que lo requiere.
Disminuye la presión en los puntos de apoyo de elementos con relieve, mejorando la impresión por la absorción de la presión y alarga la vida de la mantilla de impresión.
Caucho microporoso flexible
Cooperación y asesoramiento
Además de suministrarles la línea de productos más adecuada para la impresión en offset seco sobre envases conformados, estamos a su disposición para asesorarles sobre :
Proceso de impresión, selección con formulación de colores ajustados y diseño gráfico
Pre-tratamiento sobre PE, PP, PET, ABS, PS, PVC, .. para ajuste de la tensión superficial del envase
Como elementos adicionales para una fijación adecuada de la mantilla al tambor central disponemos de adhesivo de poliuretano para la fijación de la mantilla en la entrada del envase y varios tipos de adhesivos de doble cara rígidos o flexibles :.
Adhesivos doble cara rígidos de 0,1 y 0,2 mm
Adhesivo doble cara textil de 0,3 mm
Adhesivo doble cara flexible de 1 mm y 2 mm
Corte de sección de mantilla
Mantilla Poliurethane:
Características:
Espesor : 1,9 mm y 3,9 mm.
Color : Blanco
Dureza : 62 Sh.
Estructura de células abiertas
Contenido de vacíos : 60 %
Superficie de impresión de poliuretano micro poroso que permite una verdadera compresión por la reducción del volumen de vacíos de la estructura celular.
Buena resistencia química a las tintas grasas para offset seco de secado UV.
Estructura celular abierta
Mantilla de apoyo para base :
Características:
Espesor : 1,9 mm .
Color : Blanco solo textil
Dureza : 60 Sh.
Estructura de células abiertas
Dos capas de textil trenzado
Composición de la mantilla en base a capas de textil trenzado y capas intermedias de caucho flexible
Micro poroso que permite la flexibilidad en los puntos que lo requiere.
Disminuye la presión en los puntos de apoyo de elementos con relieve, mejorando la impresión por la absorción de la presión y alarga la vida de la mantilla de impresión.
Caucho microporoso flexible
Cooperación y asesoramiento
Además de suministrarles la línea de productos más adecuada para la impresión en offset seco sobre envases conformados, estamos a su disposición para asesorarles sobre :
Proceso de impresión, selección con formulación de colores ajustados y diseño gráfico
Pre-tratamiento sobre PE, PP, PET, ABS, PS, PVC, .. para ajuste de la tensión superficial del envase
GUIA DE COLOR
Pantone
Pantone Inc. es una empresa con sede en Carlstadt, Nueva Jersey (Estados Unidos), creadora de un sistema de control de color para las artes gráficas. Su sistema de definición cromática es el más reconocido y utilizado por lo que normalmente se llama Pantone al sistema de control de colores. Este modo de color a diferencia de los modos CMYK y RGB suele denominarse color directo.
Pantone fue fundada en 1962 por Lawrence Herbert, hoy su consejero delegado, director y presidente. Al comienzo, Pantone era un pequeño negocio que comerciaba tarjetas de colores para compañías de cosméticos. Herbert pronto adquiriría Pantone, creando el primer sistema de emparejamiento cromático en 1963.
El sistema se basa en una paleta o gama de colores, las Guías Pantone, de manera que muchas veces es posible obtener otros por mezclas de tintas predeterminadas que proporciona el fabricante. Por ejemplo, es un sistema muy empleado en la producción de pinturas de color por mezcla de tintes. Estas guías consisten en un gran número de pequeñas tarjetas (15×5 cm aproximadamente) de cartón, sobre las que se ha impreso en un lado muestras de color, organizadas todas en un cuaderno de pequeñas dimensiones. Por ejemplo, una página concreta podría incluir una gama de amarillos variando en luminosidad del más claro al más oscuro. Las ediciones de las Guías Pantone se distribuyen anualmente debido a la degradación progresiva de la tinta.
Para poder conseguir el resultado que se espera se debe tener unas muestras de colores sobre diferentes tipos de papel a modo de comprobación.
La ventaja de este sistema es que cada una de las muestras está numerada y una vez seleccionada es posible recrear el color de manera exacta. Para hacernos una idea, es algo parecido a las cartas de colores que miramos cuando vamos a seleccionar un color para pintar nuestra casa.
Los colores Pantone, descritos numéricamente, han encontrado un hueco dentro de la legislación, especialmente en las descripciones de los colores de banderas. El Parlamento Escocés ha debatido recientemente definición del color azul de la bandera escocesa como Pantone 300. Asimismo, otros países como Canadá y Corea del Sur indican colores Pantone específicos para la producción de banderas. Llegado el momento Pantone podría cambiar sus códigos cromáticos, aunque no tendría ningún sentido hacerlo. Por el contrario, otros países utilizan sistemas diferentes para legislar, como el CIELAB, menos comerciales que el Pantone, y, por lo tanto, más complejos de aplicar. En el caso de España, la legislación vigente utiliza los valores CIELAB,1 aunque se señalan también los valores Pantone para las reproducciones de símbolos oficiales.2
Pantone afirma que su lista de números cromáticos es propiedad intelectual de la compañía y que su uso libre no está permitido. Ésta es una razón de peso por la que los colores Pantone no pueden ser usados por programas de software libre como el GIMP, ni tampoco suelen encontrarse en aplicaciones de bajo coste. Para 2009 se planea que Pantone haga una redefinición de todos sus colores y los nombre, esto es bueno para las empresas ya que asi podrán tener una extensa gama (aún más amplia de lo que ya es).
COLORES BASICOS PANTONE
- PURPLE - VIOLET - BLUE 072 - REFLEX BLUE
- PROCESS BLUE - GREEN - BLACK - YELLOW
- YELLOW 012 - ORANGE 021 - WARM RED - RED 032
- RUBINE RED - RHODAMINE
Especificación C para material en papel satinado
Especificación U para material en papel poroso
2X color especial a doble impresión
HEXACROMIA Seis colores C+M+Y+K+ Orange + Green
Pantone Inc. es una empresa con sede en Carlstadt, Nueva Jersey (Estados Unidos), creadora de un sistema de control de color para las artes gráficas. Su sistema de definición cromática es el más reconocido y utilizado por lo que normalmente se llama Pantone al sistema de control de colores. Este modo de color a diferencia de los modos CMYK y RGB suele denominarse color directo.
Pantone fue fundada en 1962 por Lawrence Herbert, hoy su consejero delegado, director y presidente. Al comienzo, Pantone era un pequeño negocio que comerciaba tarjetas de colores para compañías de cosméticos. Herbert pronto adquiriría Pantone, creando el primer sistema de emparejamiento cromático en 1963.
El sistema se basa en una paleta o gama de colores, las Guías Pantone, de manera que muchas veces es posible obtener otros por mezclas de tintas predeterminadas que proporciona el fabricante. Por ejemplo, es un sistema muy empleado en la producción de pinturas de color por mezcla de tintes. Estas guías consisten en un gran número de pequeñas tarjetas (15×5 cm aproximadamente) de cartón, sobre las que se ha impreso en un lado muestras de color, organizadas todas en un cuaderno de pequeñas dimensiones. Por ejemplo, una página concreta podría incluir una gama de amarillos variando en luminosidad del más claro al más oscuro. Las ediciones de las Guías Pantone se distribuyen anualmente debido a la degradación progresiva de la tinta.
Para poder conseguir el resultado que se espera se debe tener unas muestras de colores sobre diferentes tipos de papel a modo de comprobación.
La ventaja de este sistema es que cada una de las muestras está numerada y una vez seleccionada es posible recrear el color de manera exacta. Para hacernos una idea, es algo parecido a las cartas de colores que miramos cuando vamos a seleccionar un color para pintar nuestra casa.
Los colores Pantone, descritos numéricamente, han encontrado un hueco dentro de la legislación, especialmente en las descripciones de los colores de banderas. El Parlamento Escocés ha debatido recientemente definición del color azul de la bandera escocesa como Pantone 300. Asimismo, otros países como Canadá y Corea del Sur indican colores Pantone específicos para la producción de banderas. Llegado el momento Pantone podría cambiar sus códigos cromáticos, aunque no tendría ningún sentido hacerlo. Por el contrario, otros países utilizan sistemas diferentes para legislar, como el CIELAB, menos comerciales que el Pantone, y, por lo tanto, más complejos de aplicar. En el caso de España, la legislación vigente utiliza los valores CIELAB,1 aunque se señalan también los valores Pantone para las reproducciones de símbolos oficiales.2
Pantone afirma que su lista de números cromáticos es propiedad intelectual de la compañía y que su uso libre no está permitido. Ésta es una razón de peso por la que los colores Pantone no pueden ser usados por programas de software libre como el GIMP, ni tampoco suelen encontrarse en aplicaciones de bajo coste. Para 2009 se planea que Pantone haga una redefinición de todos sus colores y los nombre, esto es bueno para las empresas ya que asi podrán tener una extensa gama (aún más amplia de lo que ya es).
COLORES BASICOS PANTONE
- PURPLE - VIOLET - BLUE 072 - REFLEX BLUE
- PROCESS BLUE - GREEN - BLACK - YELLOW
- YELLOW 012 - ORANGE 021 - WARM RED - RED 032
- RUBINE RED - RHODAMINE
Especificación C para material en papel satinado
Especificación U para material en papel poroso
2X color especial a doble impresión
HEXACROMIA Seis colores C+M+Y+K+ Orange + Green
miércoles, 18 de noviembre de 2009
Control del Proceso de Impresión
Control de impresión: Densitometría y tiras de control.
El objetivo de todo impresor es la ejecución de su trabajo bajo unos tiempos y costos reducidos y dentro, siempre, de unos parámetros de calidad aceptables.
Alcanzar dichos parámetros de calidad siempre dependerá del trabajo final, es decir de la calidad exigida a ese trabajo. Si bien es cierto, es fundamental controlar aquellas variables
que influyen de manera directa en el proceso de impresión, debemos tener un control absoluto de todos los factores.
La calidad de impresión supone el control, principalmente, de la fiel reproducción del valor tonal y del color así como su estabilidad a lo largo de toda la tirada; se debe evitar las variaciones de color en la tirada.
Causas de las fluctuaciones de color:
1. Irregularidades en los espesores de la capa de tinta.
2. Variaciones en los valores tonales de trama.
3. Aceptación de las tintas.
Un enjuiciamiento visual resulta insuficiente debido a la percepción subjetiva del observador, a la influencia del color circundante, a las diferencias de iluminación. Por ello, el control de calidad en artes gráficas debe estar basado en sistemas de medición objetivos, que requieren magnitudes objetivas y un procedimiento de medición adecuado. La densitometría nos permite controlar cada uno de los factores que intervienen en el proceso de impresión de manera objetiva.
DENSITÓMETRO
El densitómetro es un instrumento que determina de manera indirecta la luz absorbida por una superficie. La luz absorbida es la diferencia entre la luz reflejada y la luz incidente.
El densitómetro no mide densidades de manera directa; mide la luz reflejada y la compara con la luz incidente. Calcula la densidad mediante una función logarítmica:
D = Densidad.
R = Reflectancia o grado de reflexión ( Indica la relación entre la reflexión de la luz de la muestra que se mide y un blanco absoluto)
Lep = Reflexión de la muestra.
Lew = Reflexión del blanco absoluto.
Encontramos dos tipos de densitómetros:
a) Densitómetros de Transmisión Miden la cantidad de luz que se transmite a través de un original transparente
b) Densitómetros de Reflexión
Miden la cantidad de luz reflejada en un impreso original opaco.
Entre los densitómetros transmisivos y reflexivos distinguimos, a su vez, densitómetros de banda ancha y banda estrecha. La anchura de banda es aquella gama o zona del espectro visible que un filtro dejará pasar a través de su superficie. Los densitómetros miden la reflectancia o transmitancia de una superficie diferenciando el color de la luz incidente según tres porciones del espectro visible: rojo, verde y azul.
Filtros de banda ancha: Permiten la transmisión de unos 100 nanómetros de anchura de banda.
Filtros de banda estrecha: Permiten la transmisión de unos 20 nanómetros de anchura de banda.
Si bien es cierto que los densitómetros de banda estrecha tienen una mayor sensibilidad de medición, también tienen zonas sin actividad.
Componentes de un densitómetro.
Un densitómetro tiene tres componentes esenciales:
1. Sistema de iluminación: Sistema compuesto por una lámpara, un sistema óptico, y un alimentador. El sistema de iluminación garantiza una luz estandarizada, llamada iluminante A.
2. Sistema de captación y medida: Sistema compuesto por un fotorreceptor, una óptica colectora de luz y unos filtros para limitar la zona espectral.
3. Sistema de procesado de señales eléctricas correspondientes a la energía de la luz incidente y de la luz recogida y que se encarga de la función de cálculo y visualización.
La superficie de las tintas húmedas reflejan luz de manera distinta que la superficie de las tintas secas. Por ello, los densitómetros incorporan unos filtros polarizados a fin de poder medir la tinta húmeda de tal manera que se obtenga el mismo resultado que al medir la tinta seca. La luz polarizada consigue eliminar la banda de reflexiones especulares.
No obstante, la utilización del filtro polarizador no garantiza la lectura de la tinta húmeda, ya que ésta acaba teniendo varios grados de brillo al secar.
Funcionamiento del densitómetro
El proceso que sigue el densitómetro hasta medir una densidad se aproxima bastante a cómo percibe la luz el ojo humano.
• Enjuiciamiento visual: La luz incide sobre la capa de tinta, la atraviesa y choca con los pigmentos, que absorben un porcentaje mayor o menor de determinadas longitudes de onda . Los rayos luminosos que alcanzan la superficie (blanca) del material impreso son reflejados por ella. Después de atravesar de nuevo la capa de tinta impresa, la luz no absorbida por la tinta es reflejada y llega al ojo. Este porcentaje de luz percibido por el ojo constituye la base del enjuiciamiento de la saturación del color.
• Medición con un densitómetro: La luz de una fuente luminosa estabilizada (1) incide, a través de un sistema de lentes (2), sobre la superficie impresa. Según el espesor de la capa de tinta y la pigmentación de la tinta (5) se absorbe parte de la luz. El porcentaje de luz no absorbido es reflejado por la superficie del material impreso. Un sistema de lentes (6) recoge los rayos luminosos que emergen de la capa de tinta en un ángulo de 45º con relación al rayo de medición y los conduce a un receptor, fotodiodo (8). La cantidad de luz recibida por el fotodiodo es transformada en energía eléctrica. El equipo electrónico compara ahora esta corriente de medición con un valor de referencia, reflexión de un “blanco absoluto”. La diferencia es la base para el cálculo del comportamiento de absorción de la capa de tinta medida. En la pantalla (10) se indica como resultado la densidad del color medida. Los filtros de color (4) insertados en la trayectoria de los rayos limitan la luz a las gamas de ondas relevantes para la tinta en cuestión. Además algunos densitómetros llevan filtros de polarización ( 3 y 7) intercalados que persiguen eliminar las diferencias de valor de medición entre tinta seca y húmeda.
Los densitómetros se utilizan para evaluar las características de un impreso y para controlar el desarrollo de la tirada:
a) Regularidad en el color de una hoja.
b) Uniformidad de color en toda la hoja .
c) Control de la ganacia de punto que se está obteniendo.
d) Espesor relativo de la capa de tinta.
e) Coincidencia del color con el de la prueba de color.
Cuando vamos a iniciar el proceso de medición, debemos poner el densitómetro a cero a la blancura del papel ( blanco de referencia) que vamos a utilizar en la tirada. De esta manera, lo que estamos haciendo es restar, de manera automática, la densidad y el color del papel a las lecturas siguientes que se hagan sobre la imagen y, así, evitamos la influencia de la coloración y la superficie del papel al valorar la capa de tinta impresa. Para ello, se mide la densidad del blanco del papel y este valor se convierte a cero, D= 0.00.
No obstante, no siempre es recomendable ajustar el densitómetro a la blancura del papel. La densidad y el color del papel influyen en el resultado final de la imagen, por lo tanto, en aquellas ocasiones que necesitemos conocer el impacto visual total del papel y la tinta conjuntamente no restaremos la blancura del soporte.
Calibración del densitómetro
El densitómetro debe ser calibrado una vez a la semana, aunque en realidad la calibración de este dispositivo estará siempre en función de su utilización. Para su calibración siempre se debe seguir las instrucciones del fabricante, pues cada empresa desarrolla procesos específicos para sus equipos.
Respuesta del densitómetro
La respuesta de un densitómetro viene definida como las lecturas de densidad que da esa unidad en base a todas las variables de entrada que se precisan para obtener lecturas. Una respuesta estándar es aquella que exige unas lecturas de densidad uniformes en todos los densitómetros.
Respuesta espectral estándar:
• STATUS A : Define la función de respuesta para la medición de productos fotográficos: copias fotográficas, diapositivas de 35 mm. y transparencia.
• STATUS M: Define la función de respuesta para la mediciónde películas de preimpresión
• STATUS T: Define la función de respuesta para la medición de pruebas con prensa, pruebas de fotomecánica y hojas impresas así como para la medición de otros materiales de artes gráficas que se miden mediante equipos de banda ancha. Respuesta de los densitómetros utilizados en las empresas de Artes Gráficas de Norteamérica.
• STATUS E: Define la función de respuesta de los densitómetros de banda ancha más usuales en las empresas de Artes Gráficas europeas.
• STATUS I: Define la función de respuesta de los densitómetros de banda estrecha utilizados en Norteamérica.
TIRAS DE CONTROL
La densitometría nos permite controlar la calidad del impreso e identificar aquellos problemas que pudieran aparecer durante la impresión. Las mediciones debemos realizarlas sobre pequeñas muestras representativas que aporten información sobre los factores que afectan al color impreso:
• Comportamiento de las tintas.
• Trapping o aceptación de las tintas
• Ganancia de punto o aumento del valor tonal
• Contraste de impresión
• Equilibrio de grises
• Error de tono
• Grisura
• Corrimiento / Doble impresión
• Control de pasado de las planchas
Las tiras de control se sitúan en las áreas de no imagen a lo largo de toda la hoja de impresión, se colocan de manera perpendicular a la dirección del papel en la máquina. Las tiras de control combinan campos de tono lleno y diversos campos de trama en las tintas de impresión, e incluyen elementos de señalización para el control visual. Es cierto que las tiras ocupan, por pequeña que sea, parte del papel pero siempre debemos incluir una tira mínima que permita controlar la reproducción del color; esta tira mínima debería incluir, al menos, parches de tono lleno y parches con el 75% de punto para cada tinta impresa. La anchura de las tiras de control puede oscilar de 3 a 12 mm.
Distintos institutos de investigación y empresas de la industria gráfica ofrecen un gran número de tiras de control: FOGRA, GAFT, GRETAG, UGRA, Brunner, etc.
La combinación de los siguientes parches conforman una tira de control:
Densidad de tono lleno: Se emplea para medir la densidad de tinta, espesor de la capa de tinta o cantidad de tinta existente sobre el pliego impreso. Permite el control de la uniformidad del entintado a todo lo ancho del formato, así como para determinar el error de tono y grisura ( ambos hacen referencia al grado de impureza del color)
Campos de trama: Áreas de medios tonos para cada color de la cuatricromía . Las áreas tramadas del 25%, 50% y 75% permiten medir la ganancia de punto o aumento del valortonal. También se utiliza el área del 75% para compararla con la densidad de tono lleno y así medir el contraste de impresión.
Área de sobreimpresión de dos tintas: La sobreimpresión de dos tintas, obteniendo los colores rojo, verde y azul, permite controlar el trapping o aceptación de las tintas.
Área de sobreimpresión de tres tintas: La sobreimpresión de tres tintas hace posible evaluar el equilibrio de grises. El equilibrio de gris permite reproducir un negro neutro intenso y
cantidades variables de grises neutros con las cantidades correctas de amarillo, magenta y cian.
Campos de corrimiento y doble impresión: Campos de microlíneas para detectar el deslizamiento o el doblamientode imagen, que si excede cierto límite puede suponer un aumento del valor tonal. Se trata de un campo que permite el enjuiciamiento visual. Campos de control de pasado a plancha:
Campos de control visual para verificación del pasado de las planchas pertenecientes al sistema FOGRA y al sistema Brunner.
El objetivo de todo impresor es la ejecución de su trabajo bajo unos tiempos y costos reducidos y dentro, siempre, de unos parámetros de calidad aceptables.
Alcanzar dichos parámetros de calidad siempre dependerá del trabajo final, es decir de la calidad exigida a ese trabajo. Si bien es cierto, es fundamental controlar aquellas variables
que influyen de manera directa en el proceso de impresión, debemos tener un control absoluto de todos los factores.
La calidad de impresión supone el control, principalmente, de la fiel reproducción del valor tonal y del color así como su estabilidad a lo largo de toda la tirada; se debe evitar las variaciones de color en la tirada.
Causas de las fluctuaciones de color:
1. Irregularidades en los espesores de la capa de tinta.
2. Variaciones en los valores tonales de trama.
3. Aceptación de las tintas.
Un enjuiciamiento visual resulta insuficiente debido a la percepción subjetiva del observador, a la influencia del color circundante, a las diferencias de iluminación. Por ello, el control de calidad en artes gráficas debe estar basado en sistemas de medición objetivos, que requieren magnitudes objetivas y un procedimiento de medición adecuado. La densitometría nos permite controlar cada uno de los factores que intervienen en el proceso de impresión de manera objetiva.
DENSITÓMETRO
El densitómetro es un instrumento que determina de manera indirecta la luz absorbida por una superficie. La luz absorbida es la diferencia entre la luz reflejada y la luz incidente.
El densitómetro no mide densidades de manera directa; mide la luz reflejada y la compara con la luz incidente. Calcula la densidad mediante una función logarítmica:
D = Densidad.
R = Reflectancia o grado de reflexión ( Indica la relación entre la reflexión de la luz de la muestra que se mide y un blanco absoluto)
Lep = Reflexión de la muestra.
Lew = Reflexión del blanco absoluto.
Encontramos dos tipos de densitómetros:
a) Densitómetros de Transmisión Miden la cantidad de luz que se transmite a través de un original transparente
b) Densitómetros de Reflexión
Miden la cantidad de luz reflejada en un impreso original opaco.
Entre los densitómetros transmisivos y reflexivos distinguimos, a su vez, densitómetros de banda ancha y banda estrecha. La anchura de banda es aquella gama o zona del espectro visible que un filtro dejará pasar a través de su superficie. Los densitómetros miden la reflectancia o transmitancia de una superficie diferenciando el color de la luz incidente según tres porciones del espectro visible: rojo, verde y azul.
Filtros de banda ancha: Permiten la transmisión de unos 100 nanómetros de anchura de banda.
Filtros de banda estrecha: Permiten la transmisión de unos 20 nanómetros de anchura de banda.
Si bien es cierto que los densitómetros de banda estrecha tienen una mayor sensibilidad de medición, también tienen zonas sin actividad.
Componentes de un densitómetro.
Un densitómetro tiene tres componentes esenciales:
1. Sistema de iluminación: Sistema compuesto por una lámpara, un sistema óptico, y un alimentador. El sistema de iluminación garantiza una luz estandarizada, llamada iluminante A.
2. Sistema de captación y medida: Sistema compuesto por un fotorreceptor, una óptica colectora de luz y unos filtros para limitar la zona espectral.
3. Sistema de procesado de señales eléctricas correspondientes a la energía de la luz incidente y de la luz recogida y que se encarga de la función de cálculo y visualización.
La superficie de las tintas húmedas reflejan luz de manera distinta que la superficie de las tintas secas. Por ello, los densitómetros incorporan unos filtros polarizados a fin de poder medir la tinta húmeda de tal manera que se obtenga el mismo resultado que al medir la tinta seca. La luz polarizada consigue eliminar la banda de reflexiones especulares.
No obstante, la utilización del filtro polarizador no garantiza la lectura de la tinta húmeda, ya que ésta acaba teniendo varios grados de brillo al secar.
Funcionamiento del densitómetro
El proceso que sigue el densitómetro hasta medir una densidad se aproxima bastante a cómo percibe la luz el ojo humano.
• Enjuiciamiento visual: La luz incide sobre la capa de tinta, la atraviesa y choca con los pigmentos, que absorben un porcentaje mayor o menor de determinadas longitudes de onda . Los rayos luminosos que alcanzan la superficie (blanca) del material impreso son reflejados por ella. Después de atravesar de nuevo la capa de tinta impresa, la luz no absorbida por la tinta es reflejada y llega al ojo. Este porcentaje de luz percibido por el ojo constituye la base del enjuiciamiento de la saturación del color.
• Medición con un densitómetro: La luz de una fuente luminosa estabilizada (1) incide, a través de un sistema de lentes (2), sobre la superficie impresa. Según el espesor de la capa de tinta y la pigmentación de la tinta (5) se absorbe parte de la luz. El porcentaje de luz no absorbido es reflejado por la superficie del material impreso. Un sistema de lentes (6) recoge los rayos luminosos que emergen de la capa de tinta en un ángulo de 45º con relación al rayo de medición y los conduce a un receptor, fotodiodo (8). La cantidad de luz recibida por el fotodiodo es transformada en energía eléctrica. El equipo electrónico compara ahora esta corriente de medición con un valor de referencia, reflexión de un “blanco absoluto”. La diferencia es la base para el cálculo del comportamiento de absorción de la capa de tinta medida. En la pantalla (10) se indica como resultado la densidad del color medida. Los filtros de color (4) insertados en la trayectoria de los rayos limitan la luz a las gamas de ondas relevantes para la tinta en cuestión. Además algunos densitómetros llevan filtros de polarización ( 3 y 7) intercalados que persiguen eliminar las diferencias de valor de medición entre tinta seca y húmeda.
Los densitómetros se utilizan para evaluar las características de un impreso y para controlar el desarrollo de la tirada:
a) Regularidad en el color de una hoja.
b) Uniformidad de color en toda la hoja .
c) Control de la ganacia de punto que se está obteniendo.
d) Espesor relativo de la capa de tinta.
e) Coincidencia del color con el de la prueba de color.
Cuando vamos a iniciar el proceso de medición, debemos poner el densitómetro a cero a la blancura del papel ( blanco de referencia) que vamos a utilizar en la tirada. De esta manera, lo que estamos haciendo es restar, de manera automática, la densidad y el color del papel a las lecturas siguientes que se hagan sobre la imagen y, así, evitamos la influencia de la coloración y la superficie del papel al valorar la capa de tinta impresa. Para ello, se mide la densidad del blanco del papel y este valor se convierte a cero, D= 0.00.
No obstante, no siempre es recomendable ajustar el densitómetro a la blancura del papel. La densidad y el color del papel influyen en el resultado final de la imagen, por lo tanto, en aquellas ocasiones que necesitemos conocer el impacto visual total del papel y la tinta conjuntamente no restaremos la blancura del soporte.
Calibración del densitómetro
El densitómetro debe ser calibrado una vez a la semana, aunque en realidad la calibración de este dispositivo estará siempre en función de su utilización. Para su calibración siempre se debe seguir las instrucciones del fabricante, pues cada empresa desarrolla procesos específicos para sus equipos.
Respuesta del densitómetro
La respuesta de un densitómetro viene definida como las lecturas de densidad que da esa unidad en base a todas las variables de entrada que se precisan para obtener lecturas. Una respuesta estándar es aquella que exige unas lecturas de densidad uniformes en todos los densitómetros.
Respuesta espectral estándar:
• STATUS A : Define la función de respuesta para la medición de productos fotográficos: copias fotográficas, diapositivas de 35 mm. y transparencia.
• STATUS M: Define la función de respuesta para la mediciónde películas de preimpresión
• STATUS T: Define la función de respuesta para la medición de pruebas con prensa, pruebas de fotomecánica y hojas impresas así como para la medición de otros materiales de artes gráficas que se miden mediante equipos de banda ancha. Respuesta de los densitómetros utilizados en las empresas de Artes Gráficas de Norteamérica.
• STATUS E: Define la función de respuesta de los densitómetros de banda ancha más usuales en las empresas de Artes Gráficas europeas.
• STATUS I: Define la función de respuesta de los densitómetros de banda estrecha utilizados en Norteamérica.
TIRAS DE CONTROL
La densitometría nos permite controlar la calidad del impreso e identificar aquellos problemas que pudieran aparecer durante la impresión. Las mediciones debemos realizarlas sobre pequeñas muestras representativas que aporten información sobre los factores que afectan al color impreso:
• Comportamiento de las tintas.
• Trapping o aceptación de las tintas
• Ganancia de punto o aumento del valor tonal
• Contraste de impresión
• Equilibrio de grises
• Error de tono
• Grisura
• Corrimiento / Doble impresión
• Control de pasado de las planchas
Las tiras de control se sitúan en las áreas de no imagen a lo largo de toda la hoja de impresión, se colocan de manera perpendicular a la dirección del papel en la máquina. Las tiras de control combinan campos de tono lleno y diversos campos de trama en las tintas de impresión, e incluyen elementos de señalización para el control visual. Es cierto que las tiras ocupan, por pequeña que sea, parte del papel pero siempre debemos incluir una tira mínima que permita controlar la reproducción del color; esta tira mínima debería incluir, al menos, parches de tono lleno y parches con el 75% de punto para cada tinta impresa. La anchura de las tiras de control puede oscilar de 3 a 12 mm.
Distintos institutos de investigación y empresas de la industria gráfica ofrecen un gran número de tiras de control: FOGRA, GAFT, GRETAG, UGRA, Brunner, etc.
La combinación de los siguientes parches conforman una tira de control:
Densidad de tono lleno: Se emplea para medir la densidad de tinta, espesor de la capa de tinta o cantidad de tinta existente sobre el pliego impreso. Permite el control de la uniformidad del entintado a todo lo ancho del formato, así como para determinar el error de tono y grisura ( ambos hacen referencia al grado de impureza del color)
Campos de trama: Áreas de medios tonos para cada color de la cuatricromía . Las áreas tramadas del 25%, 50% y 75% permiten medir la ganancia de punto o aumento del valortonal. También se utiliza el área del 75% para compararla con la densidad de tono lleno y así medir el contraste de impresión.
Área de sobreimpresión de dos tintas: La sobreimpresión de dos tintas, obteniendo los colores rojo, verde y azul, permite controlar el trapping o aceptación de las tintas.
Área de sobreimpresión de tres tintas: La sobreimpresión de tres tintas hace posible evaluar el equilibrio de grises. El equilibrio de gris permite reproducir un negro neutro intenso y
cantidades variables de grises neutros con las cantidades correctas de amarillo, magenta y cian.
Campos de corrimiento y doble impresión: Campos de microlíneas para detectar el deslizamiento o el doblamientode imagen, que si excede cierto límite puede suponer un aumento del valor tonal. Se trata de un campo que permite el enjuiciamiento visual. Campos de control de pasado a plancha:
Campos de control visual para verificación del pasado de las planchas pertenecientes al sistema FOGRA y al sistema Brunner.
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