Por: Joan Pérez Pericot
Director de Marketing Mundial de Impresión
en Gran Formato de Hewlett-Packard
¿Cómo afecta la incorporación de nuevas tecnologías digitales a la industria de las artes gráficas? ¿Cuál es el futuro de la impresión? ¿Cómo puede adaptarse a las nuevas tecnologías?
Estas son algunas de las cuestiones planteadas por los profesionales del sector ante los retos del mercado actual, y no tienen una respuesta fácil.
Todas las industrias siguen ciclos que podrían resumirse en: estandarización - irrupción - transformación - estandarización. En las artes gráficas, no hay duda de que la irrupción de la tecnología digital, tanto en la edición como en la reproducción, está propiciando un ciclo de fuerte transformación. Aunque pueda parecer un hecho reciente, la impresión digital se incorporó a la industria de las artes gráficas hace más de 20 años. Desde entonces se han desarrollado importantes mejoras que han convertido a esta tecnología en una apuesta de presente y de futuro.
Y aunque el futuro del sector es todavía una incógnita, las recientes innovaciones tecnológicas y las tendencias del mercado indican cuál será la dirección del cambio.
En las artes gráficas, un claro ejemplo que ha seguido este ciclo lo tenemos en el caso de la fotografía, un mercado maduro que se vio completamente transformado por la irrupción de la impresión y fotografía digitales.
La fotografía digital ha propiciado el cambio del carrete al fichero digital y motivado, por tanto, el crecimiento exponencial del número de fotografías tomadas.
viernes, 16 de agosto de 2013
miércoles, 24 de agosto de 2011
Inspección de impresos
Inspección de banda
Inspección de impresos, la nueva frontera para la productividad de las prensas
La tecnología de inspección actual aporta mejoras en productividad de la prensa, rapidez y calidad. Genera ahorros medibles en tiempo y materiales e incrementa el tiempo en que la prensa está imprimiendo. Este artículo describe los sistemas de inspección en uso y explica los requisitos para su implantación exitosa.
Imagine por un momento todo lo que usted sabe acerca de la inspección de la banda impresa. Ahora imagine que todo lo que sabe ya no es preciso. Suponga que la tecnología y los sistemas han cambiado tan drásticamente en los últimos dos o tres años que la única regla es que todas las reglas han cambiado.
Bienvenido a la inspección de la banda impresa en 2011. En una acelerada tendencia mundial, los convertidores de todos los materiales y en bandas de todos los anchos suben un escalón más en sus sistemas de inspección de impresos, cuya evolución es tan rápida que resulta difícil mantenerse al tanto de los desarrollos más recientes.
Inspección de impresos, la nueva frontera para la productividad de las prensas
La tecnología de inspección actual aporta mejoras en productividad de la prensa, rapidez y calidad. Genera ahorros medibles en tiempo y materiales e incrementa el tiempo en que la prensa está imprimiendo. Este artículo describe los sistemas de inspección en uso y explica los requisitos para su implantación exitosa.
Imagine por un momento todo lo que usted sabe acerca de la inspección de la banda impresa. Ahora imagine que todo lo que sabe ya no es preciso. Suponga que la tecnología y los sistemas han cambiado tan drásticamente en los últimos dos o tres años que la única regla es que todas las reglas han cambiado.
Bienvenido a la inspección de la banda impresa en 2011. En una acelerada tendencia mundial, los convertidores de todos los materiales y en bandas de todos los anchos suben un escalón más en sus sistemas de inspección de impresos, cuya evolución es tan rápida que resulta difícil mantenerse al tanto de los desarrollos más recientes.
lunes, 23 de noviembre de 2009
TEORIA DEL COLOR
En el arte de la pintura, el diseño gráfico, la fotografía, la imprenta y en la televisión, la teoría del color es un grupo de reglas básicas en la mezcla de colores para conseguir el efecto deseado combinando colores de luz o pigmento.
La luz blanca se puede producir combinando el rojo, el verde y el azul, mientras que combinando pigmentos cian, magenta y amarillo se produce el color neutro.
El color no es una característica de una imagen u objeto, sino que es más bien una apreciación subjetiva nuestra. Se puede definir como, una sensación que se produce en respuesta a la estimulación del ojo y de sus mecanismos nerviosos, por la energía luminosa de ciertas longitudes de onda.
La luz blanca se puede producir combinando el rojo, el verde y el azul, mientras que combinando pigmentos cian, magenta y amarillo se produce el color neutro.
El color no es una característica de una imagen u objeto, sino que es más bien una apreciación subjetiva nuestra. Se puede definir como, una sensación que se produce en respuesta a la estimulación del ojo y de sus mecanismos nerviosos, por la energía luminosa de ciertas longitudes de onda.
TIRAS DE CONTROL
La densitometría nos permite controlar la calidad del impreso e identificar aquellos problemas que pudieran aparecer durante la impresión. Las mediciones debemos realizarlas sobre pequeñas muestras representativas que aporten información sobre los factores que afectan al color impreso:
Comportamiento de las tintas.
Trapping o aceptación de las tintas
Ganancia de punto o aumento del valor tonal
Contraste de impresión
Equilibrio de grises
Error de tono
Grisado
Corrimiento / Doble impresión
Control de pasado de las planchas
Las tiras de control se sitúan en las áreas de no imagen a lo largo de toda la hoja de impresión, se colocan de manera perpendicular a la dirección del papel en la máquina. Las tiras de control combinan campos de tono lleno y diversos campos de trama en las tintas de impresión, e incluyen elementos de señalización para el
control visual. Es cierto que las tiras ocupan, por pequeña que sea, parte del papel pero siempre debemos incluir una tira mínima que permita controlar la reproducción del color; esta tira mínima debería incluir, al menos, parches de tono lleno y parches con el 75% de punto para cada tinta impresa. La anchura de las tiras
de control puede oscilar de 3 a 12 mm.
Distintos institutos de investigación y empresas de la industria gráfica ofrecen un gran número de tiras de control: FOGRA, GAFT, GRETAG, UGRA, Brunner, etc.
Comportamiento de las tintas.
Trapping o aceptación de las tintas
Ganancia de punto o aumento del valor tonal
Contraste de impresión
Equilibrio de grises
Error de tono
Grisado
Corrimiento / Doble impresión
Control de pasado de las planchas
Las tiras de control se sitúan en las áreas de no imagen a lo largo de toda la hoja de impresión, se colocan de manera perpendicular a la dirección del papel en la máquina. Las tiras de control combinan campos de tono lleno y diversos campos de trama en las tintas de impresión, e incluyen elementos de señalización para el
control visual. Es cierto que las tiras ocupan, por pequeña que sea, parte del papel pero siempre debemos incluir una tira mínima que permita controlar la reproducción del color; esta tira mínima debería incluir, al menos, parches de tono lleno y parches con el 75% de punto para cada tinta impresa. La anchura de las tiras
de control puede oscilar de 3 a 12 mm.
Distintos institutos de investigación y empresas de la industria gráfica ofrecen un gran número de tiras de control: FOGRA, GAFT, GRETAG, UGRA, Brunner, etc.
Parámetros de impresión
Trapping
Cuando estamos imprimiendo, cada tinta no tiene suficiente tiempo de secarse antes de que la siguiente tinta se imprima sobre élla. Cuando una tinta húmeda cae sobre otra tinta húmeda, el color resultante depende mucho de cuán bien se adhiere esta tinta sobre la otra.
Trapping es, por lo tanto, la habilidad de una tinta en “adherirse” a la capa de tinta impresa previamente. En esta situación la secuencia de color llega a ser muy importante porque diferentes secuencias podrían producir diferentes matices. Un incremento de la adherencia de la tinta aumenta el trapping.
La secuencia de color sugerida en la norma ISO 12647 es K+C+M+Y para una impresión a full color en una máquina mínima de cuatro cuerpos. No obstante, para papel de diario, la secuencia recomendada es C+M+Y+K.
El valor de piso o valor mínimo de Trapping acorde con la norma internacional ISO 12647 es de 75%
Ganancia de Punto: El problema del engrosamiento
Se define Ganancia de Punto al crecimiento del punto en diferentes valores de la trama desde la película (CTF) o la plancha (CTP) al impreso.
Al no tener controlado la Ganancia de Punto en el impreso, uno de los mayores problemas que se obtienen en el impreso es la disminución del rango tonal imprimible.
Una mala calibración de la máquina de impresión (presiones inadecuadas, rodillos entintadores en mal estado y con durezas inadecuadas), un mal punto de intervención (diámetro diferentes de cilindros por diferencias en los alzados de la mantilla de caucho o de la plancha) o mucha descarga de tinta y también mucha descarga de agua pueden ser las causas de una Ganacia de Punto excesiva.
No obstante, lo paradójico es que al medir los valores de Ganancia de Punto, estos estaban altísimos. El 80% de trama estaba prácticamente cerrado. ¿Por qué ocurre esto? Por una sencilla razón: mucha descarga de agua. Si me permiten una explicación poco técnica pero muy didáctica, les podría decir como ilustración que es un efecto "acuarela", con tanta agua la tinta tiende como a "escurrirse" y por eso el punto crece tanto.
Cuando estamos imprimiendo, cada tinta no tiene suficiente tiempo de secarse antes de que la siguiente tinta se imprima sobre élla. Cuando una tinta húmeda cae sobre otra tinta húmeda, el color resultante depende mucho de cuán bien se adhiere esta tinta sobre la otra.
Trapping es, por lo tanto, la habilidad de una tinta en “adherirse” a la capa de tinta impresa previamente. En esta situación la secuencia de color llega a ser muy importante porque diferentes secuencias podrían producir diferentes matices. Un incremento de la adherencia de la tinta aumenta el trapping.
La secuencia de color sugerida en la norma ISO 12647 es K+C+M+Y para una impresión a full color en una máquina mínima de cuatro cuerpos. No obstante, para papel de diario, la secuencia recomendada es C+M+Y+K.
El valor de piso o valor mínimo de Trapping acorde con la norma internacional ISO 12647 es de 75%
Ganancia de Punto: El problema del engrosamiento
Se define Ganancia de Punto al crecimiento del punto en diferentes valores de la trama desde la película (CTF) o la plancha (CTP) al impreso.
Al no tener controlado la Ganancia de Punto en el impreso, uno de los mayores problemas que se obtienen en el impreso es la disminución del rango tonal imprimible.
Una mala calibración de la máquina de impresión (presiones inadecuadas, rodillos entintadores en mal estado y con durezas inadecuadas), un mal punto de intervención (diámetro diferentes de cilindros por diferencias en los alzados de la mantilla de caucho o de la plancha) o mucha descarga de tinta y también mucha descarga de agua pueden ser las causas de una Ganacia de Punto excesiva.
No obstante, lo paradójico es que al medir los valores de Ganancia de Punto, estos estaban altísimos. El 80% de trama estaba prácticamente cerrado. ¿Por qué ocurre esto? Por una sencilla razón: mucha descarga de agua. Si me permiten una explicación poco técnica pero muy didáctica, les podría decir como ilustración que es un efecto "acuarela", con tanta agua la tinta tiende como a "escurrirse" y por eso el punto crece tanto.
Que es una Tinta y Como esta Compuesta
Definición: Es un fluido compuesto por un vehículo que transporta pigmentos y aditivos, capaz de mantenerse como tal en un cuerpo impresor y que cambia a estado sólido en contacto con el sustrato.
COMPONENTES DE LA TINTA
a) PIGMENTOS (15%)
Es el elemento que le da color.
b) VEHÍCULO (75%)
Encargado de transportar el pigmento desde el tintero hasta el sustrato.
En este elemento es donde están las propiedades del secado de la tinta.
• - Resinas: (manejan el balance agua de fuente – tinta)
Pueden ser resinas Fenólicas, Maleicas, Alquídicas, Hidrocarbonadas.
• - Aceites: (manejan el tipo de secado)
i. Vegetales (seca por penetración, oxidación y polimerización)
(muy secativos) Lino – Soja – Tung
(no secativos) Ricino (uso en papel carbónico)
ii. Minerales (seca por penetración) DDB – LAB
Son menos brillantes y de poca elasticidad.
c) ADITIVOS (10%)
- Secantes (Catalizador para acelerar el secado) Cobalto, Manganeso, Zirconio, Calcio.
- Ceras (Producen una película resistente al rozamiento) Polietileno.
- Anticapas (Retardador del secado, inhibidor) evita el secado en máquina y luego es absorbido por el sustrato y se produce el secado.
Definición: Es un fluido compuesto por un vehículo que transporta pigmentos y aditivos, capaz de mantenerse como tal en un cuerpo impresor y que cambia a estado sólido en contacto con el sustrato.
COMPONENTES DE LA TINTA
a) PIGMENTOS (15%)
Es el elemento que le da color.
b) VEHÍCULO (75%)
Encargado de transportar el pigmento desde el tintero hasta el sustrato.
En este elemento es donde están las propiedades del secado de la tinta.
• - Resinas: (manejan el balance agua de fuente – tinta)
Pueden ser resinas Fenólicas, Maleicas, Alquídicas, Hidrocarbonadas.
• - Aceites: (manejan el tipo de secado)
i. Vegetales (seca por penetración, oxidación y polimerización)
(muy secativos) Lino – Soja – Tung
(no secativos) Ricino (uso en papel carbónico)
ii. Minerales (seca por penetración) DDB – LAB
Son menos brillantes y de poca elasticidad.
c) ADITIVOS (10%)
- Secantes (Catalizador para acelerar el secado) Cobalto, Manganeso, Zirconio, Calcio.
- Ceras (Producen una película resistente al rozamiento) Polietileno.
- Anticapas (Retardador del secado, inhibidor) evita el secado en máquina y luego es absorbido por el sustrato y se produce el secado.
Instrumento de Medición
Micrómetro
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metron, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra).
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de 25 mm aunque existen también los de 0 a 30, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.
Principios de funcionamiento
Detalle del micrómetro, con una lectura de 5,78 mm
El principio de funcionamiento o de operación de un micrómetro se basa en que, si un tornillo montado en una tuerca fija se hace girar, el desplazamiento de éste en el sentido longitudinal, es proporcional al giro dado
Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.
El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.
En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado, una división equivale a 0,01 mm.
Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.
En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 =
El micrómetro es un dispositivo ampliamente usado en ingeniería mecánica, para medir con precisión grosor de bloques medidas internas y externas de ejes y profundidades de ranuras. Los micrómetros tienen varias ventajas respecto a otros instrumentos de medida como el vernier y el calibrador: son fáciles de usar y sus lecturas son consistentes . Existen tres clases de micrometros basados en su aplicación.
- Micrómetro interno
- Micrómetro externo
- Micrómetro de profundidad
Un micrómetro externo es usado típicamente para medir alambres esferas ejes y bloques.
Un micrómetro interno se usa para medir huecos abiertos, y el micrómetro de profundidad típicamente como su nombre indica.
La precisión del micrómetro es lograda por un mecanismo de tornillo con un hilo de paso muy fino .
El primer tornillo micrométrico fue inventado por Wiliam Gascoigne en el siglo 17, como una mejora de el vernier, fue entonces usado en un telescopio para medir las distancias angulares entre las estrellas. Su adaptación para las medidas pequeñas ,fue hecha por Jean Louis Palmer, este dispositivo es desde entonces llamado palmer en Francia.
El micrómetro es muy exacto y tiene tolerancias del orden de 0.001mm.Existen también otros con tolerancias de 0.01mm.
La mayoría de micrómetros pueden leer una diferencia de 25mm.
El micrómetro debe leerse de la misma forma que el calibrador.
Tipos de micrómetros
Micrómetro exteriores (175-200 mm)
Micrómetros especiales
Micrómetro de profundidad
En los procesos de fabricación mecánica de precisión, especialmente en el campo de rectificados se utilizan varios tipos de micrómetros de acuerdo a las características que tenga la pieza que se está mecanizando.
• Micrómetro de exteriores estándar
• Micrómetro de exteriores con platillo para verificar engranajes
• Micrómetro de exteriores digitales para medidas de mucha precisión
• Micrómetros exteriores de puntas para la medición de roscas.
• Micrómetro de interiores para la medición de agujeros
• Micrómetro para medir profundidades (sonda)
• Micrómetro con reloj comparador
• Micrómetro especial para la medición de roscas exteriores
Cuando se trata de medir medidas de mucha precisión y muy poca tolerancia debe hacerse en unas condiciones de humedad y temperatura controlada.
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metron, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra).
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de 25 mm aunque existen también los de 0 a 30, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.
Principios de funcionamiento
Detalle del micrómetro, con una lectura de 5,78 mm
El principio de funcionamiento o de operación de un micrómetro se basa en que, si un tornillo montado en una tuerca fija se hace girar, el desplazamiento de éste en el sentido longitudinal, es proporcional al giro dado
Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.
El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.
En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado, una división equivale a 0,01 mm.
Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.
En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 =
El micrómetro es un dispositivo ampliamente usado en ingeniería mecánica, para medir con precisión grosor de bloques medidas internas y externas de ejes y profundidades de ranuras. Los micrómetros tienen varias ventajas respecto a otros instrumentos de medida como el vernier y el calibrador: son fáciles de usar y sus lecturas son consistentes . Existen tres clases de micrometros basados en su aplicación.
- Micrómetro interno
- Micrómetro externo
- Micrómetro de profundidad
Un micrómetro externo es usado típicamente para medir alambres esferas ejes y bloques.
Un micrómetro interno se usa para medir huecos abiertos, y el micrómetro de profundidad típicamente como su nombre indica.
La precisión del micrómetro es lograda por un mecanismo de tornillo con un hilo de paso muy fino .
El primer tornillo micrométrico fue inventado por Wiliam Gascoigne en el siglo 17, como una mejora de el vernier, fue entonces usado en un telescopio para medir las distancias angulares entre las estrellas. Su adaptación para las medidas pequeñas ,fue hecha por Jean Louis Palmer, este dispositivo es desde entonces llamado palmer en Francia.
El micrómetro es muy exacto y tiene tolerancias del orden de 0.001mm.Existen también otros con tolerancias de 0.01mm.
La mayoría de micrómetros pueden leer una diferencia de 25mm.
El micrómetro debe leerse de la misma forma que el calibrador.
Tipos de micrómetros
Micrómetro exteriores (175-200 mm)
Micrómetros especiales
Micrómetro de profundidad
En los procesos de fabricación mecánica de precisión, especialmente en el campo de rectificados se utilizan varios tipos de micrómetros de acuerdo a las características que tenga la pieza que se está mecanizando.
• Micrómetro de exteriores estándar
• Micrómetro de exteriores con platillo para verificar engranajes
• Micrómetro de exteriores digitales para medidas de mucha precisión
• Micrómetros exteriores de puntas para la medición de roscas.
• Micrómetro de interiores para la medición de agujeros
• Micrómetro para medir profundidades (sonda)
• Micrómetro con reloj comparador
• Micrómetro especial para la medición de roscas exteriores
Cuando se trata de medir medidas de mucha precisión y muy poca tolerancia debe hacerse en unas condiciones de humedad y temperatura controlada.
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